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钨钢回收推荐阅读,回收钨后的残渣-钨-钴渣,用溶解成氯化钻溶液。溶解在涂釉或砌有耐酸 砖的搅拌槽中进行。先把加热到60~80℃,在不断搅拌下小份地加入钨-钴渣,反应温度保持 在80℃以上,待溶液中游离酸达至7~10克/升时便停止加料,尔后煮沸30~40分钟。加料时 要注意反应情况,当反应、有大量的气体逸出时,应暂时停止加热和加料。溶液经沉清后,在 耐酸吸滤器中过滤。滤渣的处理按其中的钨含量而定,如钨被富集,含量较高,应送去回收钨 ,否则弃去。过滤后清晰的氯化钴溶液中铁含量较高,在沉淀亚锚(简称为亚钻)过程中,会产 生很多泡沫,并使亚钻颗粒细化。
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如反应太,应停止加入硝石或补加少量粉状料。反应时间约为1~1.5小时,待反应不太时,即 可出料。粉状残料也可以与合金残料混合熔炼。在热炉中加100~150公斤合金残料,稍加些 硝石,使温度升高后,加入50~100公斤的粉状残料,并保温20~30分钟,然后慢慢的加入 硝石。2.粉状残料与苏打烧结法钨粉和碳化钨等粉状残料,在空气充足的条件FJJH热,就氧 化成三氧化钨,ifdZ.氧化钨又与苏打反应生成钨酸钠,钨粉和碳化钨的氧化过程系?。 硝石加量仍为300公斤。熔炼过程中也应常搅拌。混合熔炼可使熔块浸出后钨酸钠溶液中碱度 较低。但不含钻的粉状残料不宜与合金残料混合熔炼,否则浸出钨酸钠后,钨一钻渣中钻含量 降低,不利于钴的回收。烧结仍在回转窑中进行。炉料的配比为:炉料中三氧化钨含量为20 ~25﹪;苏打为三氧化钨理论用量的110~120﹪;硝石为炉料量的3﹪;其余为残渣。烧结块 用热软化水棒磨浸出。浸出的残渣,经洗涤后(三氧化钨总含量为2~4﹪)弃去。二、熔炼块的 浸出冷凝后的熔炼块,在浸出前必须在颚式破碎机内进行破碎。
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若原料为w-Fe-Ni废钨基合金,则氧化后得到的WO和(Fe,Ni)WO4在900℃左右用H还原2h ,可得到W-Fe-Ni合金粉。空气氧化法的工艺及设备都比较简单,能耗低,环境效益好,同时 原料不需先破碎,块状料可直接氧化,其不足之处是氧化过程中对于YG类合金能保证足够的 氧化速度,但其他硬质合金氧化速度慢,对原料的适应能力受到限制。
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由于钨浸出渣中许多有价元素的含量较矿石中相应元素的含量高出1~2个数量级(例如1.5﹪~ 5﹪WO,0.2﹪~0.5﹪TaO5,0.5﹪~1﹪NbO5,0.005﹪~0.01﹪ScO,10﹪~25﹪Fe, 15﹪~30﹪Mn),所以处理钨渣的目的往往不仅仅是为了回收钨,而是为了回收其中的Ta、 Nb、Sc。
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考虑到内容的完整性和物料总平衡,亦应讨论一下回收钨废料问题。美国国内市场的钨回收量 大约占总消费量的20﹪。这些回收料可分为四类碳化钨、金属钨和合金、钨钢和渣。钨粉颗粒 回收碳化钨废料主要从工具用户厂取得。早年,很多用户觉得回收钎焊刀头是经济的,但由于 机夹在二十世纪五十年代中期发展起来,夹入的回收便很切实可行。
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