为什么不能分散风险呢。为什么不能转向满足内需呢。为什么不能将产品销售到欧洲去呢。如 果这些企业的管理者能经常提醒自己，不要把鸡蛋都放在一个篮子里，并且采取措施分散风险 ，那么，就不会出现这样的情况。所有出口导向企业的管理者们难道都没有思考过这个问题吗 。一家回收废钨钢企业所有的订单都一个市场，这是不健康的，也是有问题的。如何分散风险 ，如何降低风险，如何承担风险，这些都是企业的管理者必须要先思考的问题。这就是计划， 这就是战略思维。不这样做是不行的，如果不这样做，回收废钨钢企业就会在未来面临更大的 风险。
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熔炼块破碎后，可在棒磨机内湿磨浸出，或在转筒浸出器内浸出。浸出时可溶性的钨酸钠溶解 于水，钻、镍等则呈不溶性的氢氧化物形式留于渣中。在棒磨机内湿磨浸出时，采用人工加料 ，即在连续加入热软化水(90℃以上)的情况下，不断用人工加入破碎的熔块。棒磨出来的料浆 (比重为1.50～1.80)，不断流入浸出槽中，浸出2～3小时后，用板框式压滤机压滤。滤出的溶 液比重为1.50～1.60，碱度为40～50克/升。滤渣卸入洗涤槽，并冼涤1～2次后，渣中三氧 化钨总含量可降至5～10﹪。残渣转到钴生产工段回收钴。
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如反应太，应停止加入硝石或补加少量粉状料。反应时间约为1～1.5小时，待反应不太时，即 可出料。粉状残料也可以与合金残料混合熔炼。在热炉中加100～150公斤合金残料，稍加些 硝石，使温度升高后，加入50～100公斤的粉状残料，并保温20～30分钟，然后慢慢的加入 硝石。2．粉状残料与苏打烧结法钨粉和碳化钨等粉状残料，在空气充足的条件FJJH热，就氧 化成三氧化钨，ifdZ．氧化钨又与苏打反应生成钨酸钠，钨粉和碳化钨的氧化过程系?。 硝石加量仍为300公斤。熔炼过程中也应常搅拌。混合熔炼可使熔块浸出后钨酸钠溶液中碱度 较低。但不含钻的粉状残料不宜与合金残料混合熔炼，否则浸出钨酸钠后，钨一钻渣中钻含量 降低，不利于钴的回收。烧结仍在回转窑中进行。炉料的配比为：炉料中三氧化钨含量为20 ～25﹪；苏打为三氧化钨理论用量的110～120﹪；硝石为炉料量的3﹪；其余为残渣。烧结块 用热软化水棒磨浸出。浸出的残渣，经洗涤后(三氧化钨总含量为2～4﹪)弃去。二、熔炼块的 浸出冷凝后的熔炼块，在浸出前必须在颚式破碎机内进行破碎。
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硬质高价回收数控，现场结清不拖欠，数控刀片回收在我们生活中感觉并不是什么高大上的行 当，但是他却是对工业生产起到重要的作用。正式有了这个中间回收环节，让/刀片有个充分 利用，物要尽所用，让有需要的人得到它。对于一个新的数控在使用了一年后有的行业要求精 度高，可能要更换，更换下来的数控可以回收回来，在分配到他更适合的行当中，尽到它应有 的使命。对于经济的发展可以节省浪费，提升产品利用率，创造更多的剩余价值。
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节里克曼等对用和浸出钨渣作了对比。渣的浸出率以锰进人溶液的数量来进行评论。表11-2 列出了在不同温度下浸出上述钨浸出渣时锰的浸出率。从表11-2中不难看出，锰的浸出率在 采用时，温度对浸出十分有利。浸出试验还证明，在用浸出时，钽和铌实际上保留在浸出渣中 ，而钪进入溶液。值得注意的是，在用浸出时，全部化硅留在浸出渣中。而在用浸出时， 大部分化硅进入浸出液，同时浸出渣很难过滤，而且约有21﹪的钨进人溶液。
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