硅在钨浸出渣中以CaFeSi04、CaOAlO2SiO和MnA1(SiO4)形式存在，未发现游离态的SiO。 钙除以CaW04和CaFe03形式存在外，还很可能以铝酸盐(CaAlO6、CaAlO4、CaAlO19)、铝 硅酸盐(CaOAlO2SiO、3CaOSiO3AlO)和硅酸盐(CaFeSiO4)形式存在。
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熔炼块破碎后，可在棒磨机内湿磨浸出，或在转筒浸出器内浸出。浸出时可溶性的钨酸钠溶解 于水，钻、镍等则呈不溶性的氢氧化物形式留于渣中。在棒磨机内湿磨浸出时，采用人工加料 ，即在连续加入热软化水(90℃以上)的情况下，不断用人工加入破碎的熔块。棒磨出来的料浆 (比重为1.50～1.80)，不断流入浸出槽中，浸出2～3小时后，用板框式压滤机压滤。滤出的溶 液比重为1.50～1.60，碱度为40～50克/升。滤渣卸入洗涤槽，并冼涤1～2次后，渣中三氧 化钨总含量可降至5～10﹪。残渣转到钴生产工段回收钴。
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由于钨浸出渣中许多有价元素的含量较矿石中相应元素的含量高出1～2个数量级(例如1.5﹪～ 5﹪WO，0.2﹪～0.5﹪TaO5，0.5﹪～1﹪NbO5，0.005﹪～0.01﹪ScO，10﹪～25﹪Fe， 15﹪～30﹪Mn)，所以处理钨渣的目的往往不仅仅是为了回收钨，而是为了回收其中的Ta、 Nb、Sc。
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如反应太，应停止加入硝石或补加少量粉状料。反应时间约为1～1.5小时，待反应不太时，即 可出料。粉状残料也可以与合金残料混合熔炼。在热炉中加100～150公斤合金残料，稍加些 硝石，使温度升高后，加入50～100公斤的粉状残料，并保温20～30分钟，然后慢慢的加入 硝石。2．粉状残料与苏打烧结法钨粉和碳化钨等粉状残料，在空气充足的条件FJJH热，就氧 化成三氧化钨，ifdZ．氧化钨又与苏打反应生成钨酸钠，钨粉和碳化钨的氧化过程系?。 硝石加量仍为300公斤。熔炼过程中也应常搅拌。混合熔炼可使熔块浸出后钨酸钠溶液中碱度 较低。但不含钻的粉状残料不宜与合金残料混合熔炼，否则浸出钨酸钠后，钨一钻渣中钻含量 降低，不利于钴的回收。烧结仍在回转窑中进行。炉料的配比为：炉料中三氧化钨含量为20 ～25﹪；苏打为三氧化钨理论用量的110～120﹪；硝石为炉料量的3﹪；其余为残渣。烧结块 用热软化水棒磨浸出。浸出的残渣，经洗涤后(三氧化钨总含量为2～4﹪)弃去。二、熔炼块的 浸出冷凝后的熔炼块，在浸出前必须在颚式破碎机内进行破碎。
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钨粉中杂质对硬质合金性能的影响非常复杂。有些是有害的，有些是有益的。目前的研究认为 Ca、Mg、P、As、Si、S、Fe、Ni、Cu、Al、Mo会使合金强度降低，K、Na促进WC晶粒长 大，V和cr则起晶粒长大的作用。如WO，中的Mo含量超过0.5﹪后，会引起后续合金抗弯强 度降低。钨粉中的氧能与碳化物发生反应，吸收碳化物中的碳而引起硬质合金脱碳，合金严重 脱碳时出现叼相，使合金变脆；反应放出的气体增加合金中的孔隙度，降低合金的强度。根据 不同的还原工艺与设备，钨粉中的氧含量一般在0.05﹪～0.5﹪(质量分数)之间，且随钨粉粒度 的减小而增加。
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