钨钢回收推荐阅读，钨的二次资源中，如不计浸出残渣及净化渣中可回收的钨，则直接深加工 过程的废料大约占1/3，而使用后报废的零部件占2/3。具体而言这些废钨料大致分为如下三 类：(1)钨材加工制造过程产生的废品：丝、线圈、粉末、烧结或预烧结锭。(2)钨合金或合金 产品制造过程的副产物或废品：如成分为Cu-W、Fe-W、Ni-W、Ag-W的粉末、车削、锭及 块料。(3)硬材料及钻探工具制造过程的副产物或废品：如成分为WC-Co、WC-Ta(Nb)、 WC-TiC-Co的粉末，大小不等的、钻头、拉丝模、耐磨材料。
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节里克曼等对用和浸出钨渣作了对比。渣的浸出率以锰进人溶液的数量来进行评论。表11-2 列出了在不同温度下浸出上述钨浸出渣时锰的浸出率。从表11-2中不难看出，锰的浸出率在 采用时，温度对浸出十分有利。浸出试验还证明，在用浸出时，钽和铌实际上保留在浸出渣中 ，而钪进入溶液。值得注意的是，在用浸出时，全部化硅留在浸出渣中。而在用浸出时， 大部分化硅进入浸出液，同时浸出渣很难过滤，而且约有21﹪的钨进人溶液。
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种流程是基于将W-Sn中间产物中的锡还原为金属锡和含锡的金属间化合物，然后采用低温氯 化的办法将锡以氯化锡的形式回收，粗SnCl4精制后用Sn-Zn合金还原回收金属锡，氯化残渣 经酸处理浸出锰、铁、钪后，浸出液送锰、铁、钪提取，浸出渣或以湿法冶金的方法回收其中 的铌、钽、钨，或在电弧炉中冶炼铁合金。第二种流程(见图11-2)是基于将含WO、SnO、锰 、铁、钪、铌、钽的原料首先用酸处理得到含锰、铁、钪的水溶液，浸出渣经氨浸得到钨酸铵 溶液和含铌、钽、锡、硅的氨浸渣。含锰、铁、钪的水溶液用萃取法回收钪，再从萃余液中回 收锰盐或MnO。
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如果按照这些废料的外形及沾污程度，则可将它们分为纯的块状料、纯的渣和污染的渣三类。 实际回收工作可根据这三类物料的性质作合理安排。回收利用这些废料的基本路线有两条： (1)保持金属、合金或碳化钨的组成不变，而直接重新利用的工艺路线。(2)将钨转变成粗 Na2WO4。而生产APT的工艺路线。围绕这两条路线，了一系列处理各类废钨材及含钨废合 金的方法，重点介绍如下。1、破碎法此法适于按条路线处理回收废硬质合金，但不太适合处 理高钴合金，因为这类合金强度高，不易破碎。
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在开始熔炼时，应先用木柴烘炉24小时时，温度保持在100～200℃，然后再把温度到300℃ 以上，先加砦粉状残料，再加些硝石，待温度后，再慢慢加入合金残料。加料前要用泥上或子 把出口堵死。硝石不宜加得太多，否则硝石尚未与合金残料反应就被分解，降低反应过程中的 氧化能力，使熔融体中或浸出的溶液中游离碱增加；同时也会由于硝石加得太多，使反应而熔 融物容易冒出炉外。在熔炼过程中，应经常搅拌，使反应更为。硝石全部加完后，待反应不太 激烈时，即可打开出料口，熔融物便流入预先好的铁盘里。在正常情况下，每炉熔炼时间约为 2～2.5小时。待冷却后，把熔炼产物打碎，储存堆放。堆放时间不宜过长，以免潮解。由于钨 钛钻合金与硝石熔融所需温度比钨钻合金要高，单独熔炼钨钛钻合金时，硝石耗量大，熔炼时 间也长，反应也不易。因此，通常将这两种合金残料混合熔炼。(二)粉状残料的处理方法1.粉 状残料用硝石熔炼法每炉一次加入粉状残料100～150公斤，保温20～30分钟后，逐渐加入硝 石，硝石加量仍为300公斤。
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